铁矿选矿6个流程详解

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铁矿选矿是将原矿中的铁矿物与脉石分离，提高铁精矿品位，其流程可分为破碎筛分、磨矿分级、选别、浓缩、过滤脱水、尾矿干堆与回水6个环节，各环节环环相扣，每一步的操作精度、设备选型都直接影响选矿效率、精矿质量及环保指标。以下是各流程的详细技术解析。

铁矿选矿6个流程详解

一、铁矿破碎筛分

破碎筛分是将开采后的大块铁矿原矿通过多段破碎与分级，破碎至磨矿适宜的粒度，同时提前剔除部分粗粒脉石，减少后续工序负荷。一般采用“多段破碎+闭路筛分”模式，确保破碎粒度均匀，避免过碎或粒度不达标。

1、粗碎环节：粗碎是处理刚开采的原生矿，将大块矿石破碎至150-300mm，为中碎环节创造条件。根据产能需求可选用颚式破碎机（中小型选矿厂）或旋回破碎机（大型选矿厂、原矿处理量≥1000t/d）。

2、中碎环节：中碎也叫二级破碎，是将粗碎后的矿石（150-300mm）进一步破碎至50-100mm，剔除部分嵌布在粗粒矿石中的脉石，为细碎环节减负，同时确保后续筛分的效率。采用圆锥破碎机。

3、细碎环节：细碎是将中碎后的矿石（50-100mm）破碎至12mm以下，矿石颗粒均匀，满足磨矿流程的进料要求，通常粒度越均匀，磨矿效率越高，过磨现象越少，铁矿物损失越低。这一阶段可以采用短头型圆锥破碎机、对辊破碎机或冲击式破碎机。

4、筛分环节：筛分环节与细碎环节形成“细碎-筛分”闭路循环，是将细碎后的矿石进行分级，筛选出符合要求的粒级（8-12mm），进入磨矿流程；不合格的粗粒（>12mm）返回细碎环节，重新破碎，确保所有进入磨矿的矿石粒度达标，避免粗粒矿石进入磨矿机，导致磨矿效率下降、能耗增加。

二、铁矿磨矿分级

磨矿分级是将破碎后的合格矿石（8-12mm）磨至铁矿物与脉石完全分离。该流程采用“磨矿+分级”闭路循环，确保磨矿细度达标，提高选别效率。

1、磨矿环节：通过磨矿机的研磨作用，将矿石颗粒磨至0.074mm（200目）以下，使铁矿物（如磁铁矿、赤铁矿）与脉石（石英等）完分离，为后续选别环节提供条件。

2、分级环节：分级环节与磨矿形成“磨矿-分级”闭路循环，将磨矿后的矿浆进行分级，筛选出达到单体解离要求的细粒矿浆（-200目占比达标），进入选别流程；未达标的粗粒矿浆（-200目占比不足）返回磨矿机，重新磨矿，确保所有进入选别的矿浆细度达标，同时减少过磨现象。

三、分选环节

利用铁矿物与脉石的物理、化学性质差异（如磁性、密度、表面性质等），将磨矿分级后的合格矿浆中的铁矿物分离出来，剔除脉石杂质，提高铁精矿品位，同时尽可能提高铁回收率。根据铁矿的类型（磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿等）和矿石性质，选别工艺分为6大主流类型，可单独使用，也可组合形成联合工艺，适配不同复杂度的矿石：

四、浓缩流程

浓缩是减少选别后矿浆的水分，提高矿浆浓度——将选别后的精矿矿浆（浓度20%-30%）和尾矿矿浆（浓度10%-20%）分别浓缩，使精矿矿浆浓度提升至55%-70%，尾矿矿浆浓度提升至40%-50%，减少后续过滤脱水环节的负荷，同时回收矿浆中的清水，实现水资源循环利用，减少生产成本。

五、过滤脱水流程

过滤脱水是将浓缩后的精矿矿浆进行过滤脱水，过滤矿浆中的水分，使精矿产品的水分达到冶炼或运输要求。同时，过滤脱水后的滤液可回收利用，实现水资源闭环。

1、过滤环节：过滤环节是通过过滤设备，将浓缩后精矿矿浆中的精矿与水分分离，得到粗精矿、滤液(含少量细粒精矿和清水)回收至浓缩环节，重新处理。

2、干燥环节：可选环节，主要针对对精矿水分要求较高的场景，将过滤后的滤饼进一步干燥，剔除残留水分，确保精矿质量符合要求。可选热风干燥机、蒸汽干燥机。

六、尾矿干堆与回水流程

尾矿干堆与回水流程是实现尾矿的无害化处理和水资源的循环利用，减少尾矿库带来的环保风险，同时节约水资源，减少生产成本，实现“绿色选矿”。该流程分为尾矿干堆和回水利用两部分，形成环保闭环。

1、尾矿干堆：是将选别后的尾矿进一步脱水，成为干堆尾矿，再运输至干堆场堆放，避免使用传统尾矿库，避免环保风险，同时尾矿可后续回收利用。这一环节流程包含：浓缩→压滤→干堆→运输，关键设备有板框压滤机、厢式压滤机、皮带输送机、干堆场防渗设备。

2、回水利用：是将选矿各环节产生的清水回收，返回磨矿、选别、破碎等环节，实现水资源的循环利用，减少新鲜水的消耗，生产成本，同时减少废水排放，保护水资源。大致流程为：清水收集→沉淀过滤→水质检测→循环利用。需要的设备有回水池、沉淀池、过滤池、水质检测设备。