碎石厂节电方案

详细解答

用电成本高是大多碎石厂都面临的一个问题，那么，在不影响生产效率的情况下，怎么通过节电来减少成本提高利润呢，可能需要通过对设备进行优化、生产工艺的改进、能源管理和政策等多方面着手，但又不能有大量资金投入，否则就是本末倒置了，所以本文总结了几点不需要大量资金投入，但又可以节省电费的措施。

一、碎石厂低成本节电方案

1、生产流程优化

-峰谷电价调度

成本：几乎零成本（仅需调整生产计划）。

效果：通过夜间谷段（低电价时段）集中运行高耗电设备（如破碎机），电费节省10-20%。

操作：与电网公司确认峰谷时段，调整班次或设备运行时间表。对于一些可以间断进行的生产流程，如矿石的预破碎、筛分等，应尽可能安排在低谷电价时段进行。这些工序虽然耗电量较大，但如果安排在低谷时段，可利用该时段较低的电价减少电费成本。

-减少设备空载运行

成本：低（加装简单传感器或人工巡检）。

效果：皮带机、破碎机空转时间减少后，节电5-10%。

操作：

人工巡检时及时关闭无负载设备，避免设备长时间闲置或低效运行，同时要尽量减少设备启停次数，减少能耗；

加装红外传感器+自动启停控制模块（单台设备改造成本约2000-5000元）。

-物料粒度预筛分

成本：低至中（利用现有筛分设备或增加简易筛网）。

效果：避免大块物料重复破碎，减少破碎机电耗5-10%。

操作：加强对矿石粒度的控制，避免过大矿石进入破碎机，增加破碎难度和能耗，可以在初级破碎前增加振动筛，筛除符合粒度要求的物料直接进入下一环节，避免无意义破碎。

2、设备维护与调整类

-定期设备维护

成本：低（仅需人工和基础工具）。

效果：清理电机散热孔、更换老化皮带/轴承，减少摩擦损耗，节电3-5%。

操作：制定月度维护计划（如润滑轴承、调整皮带张紧度），对设备进行检查、维护和保养，及时更换磨损部件。

-调整破碎机参数

成本：零成本（仅需优化操作参数）。

效果：合理设置排料口尺寸，避免过粉碎，节省5-8% 电耗。

操作：根据原料硬度和目标粒度，动态调整破碎机排料口。

3、辅助系统改造类

-照明系统LED化

成本：低（LED灯单价约 50-200元/盏，替换简单）。

效果：能耗减少 60-70%，寿命延长3倍，年节省电费数千元。

操作：优先替换高功率区域（如破碎车间、堆场）的钠灯。

-分区分控除尘系统

成本：中低（安装风阀或分区控制器，单系统约1万-3万元）。

效果：仅在粉尘产生点开启风机，节电20-30%。

案例：某厂通过分控改造，年节省除尘电费2万-5万元。

4、管理措施类

-建立能耗考核制度

成本：零成本（仅需制度设计）。

效果：通过奖惩机制激励员工节能，综合节电3-8%。

操作：设定班组吨石料电耗目标，节约部分按比例奖励，或者每月评选出一名“节能标兵”，奖励其金额的奖金，并在厂区公告栏公示其事迹，激发员工的节能积性。

-自然干燥替代电烘干

成本：零成本（利用露天场地）。

效果：雨季原料预干燥，减少烘干机电耗20-40%。

操作：规划原料堆放区，延长自然晾晒时间。

二、低成本措施对比

三、实施优先级

1、零成本措施

峰谷电价调度、能耗考核制度、自然干燥。

2、千元级改造

LED照明替换、破碎机参数优化、人工控制空载。

3、万元级改造

分区分控除尘系统、简易预筛分设备加装。

四、注意事项

避免形式化：如能耗考核需与员工绩效挂钩，否则易流于表面。

逐步推进：优先实施零成本措施，见效后再追加低成本硬件改造。

政策利用：部分地区对LED改造、节能管理有补贴，可咨询当地经信部门。

低成本节电的是“管理优化+轻度硬件改造”，通过调整生产习惯、维护设备、替换高耗能灯具等，可实现10-20%综合节电率，且多数措施回本周期在1年以内。